转型升级步伐坚定 向超大型集装箱船建造领域迈进
——外高桥造船公司18000TEU集装箱船建造进展纪实
（中国船舶报记者王孙 上海报道）
18000TEU，24个月，这两个看似简单而平常的数据，如今对于ng南宫国际app下载有限公司而言，极不平凡且意义重大。18000TEU，是我国造船行业迄今承建的最大集装箱船型，也是外高桥造船公司首次承建的集装箱船产品；24个月，是该船的合同计划建造周期，在国内要比其他同行企业缩短3-4个月，在国际上也是与韩国先进造船企业同等比肩的水平。
从去年7月底首批3艘18000TEU集装箱船建造合同正式生效以来，外高桥造船公司全体员工以激情进取、勇于担当的精神，克服种种困难挑战，坚定不移的推进该系列船的建造进程。截至今年10月底，该18000TEU系列2号船已经完成接近50%的搭载任务，1号船日前也已顺利入坞开始搭载，3号船分段建造任务也在有序展开。外高桥造船公司总经理王琦表示，我们有充足的信心按期交付高品质的18000TEU首制船，在世界超大型集装箱船建造市场树立起“中国船舶”的实力品牌。
发挥项目管理优势 融合两岸资源 抢占新船型市场高地
外高桥造船公司承建的18000TEU集装箱船，是船东针对国际航运市场最新发展趋势，基于16000TEU船型设计的升级版，其承租运营方则是国际航运界三大班轮公司之一。面对新船东及承租方带来的严苛高要求，以往素以散货船、原油船建造技术见长，已经享誉全球的外高桥造船公司，无疑是第一次吃螃蟹，充满了挑战与风险。但是，外高桥造船公司把这份订单，看作是企业向高附加值船舶产品升级换代的必然选择，是中船集团调整产品结构、实施转型发展的战略决策，是中国造船业挺进超大型集装箱船市场的第一步。
狭路相逢勇者胜。在全球航运业持续低迷，造船产能严重过剩的局势下，由技术进步引发的节能环保新船型更替潮正在袭来，为航运和造船业重构带来新的机遇。近年来，中船集团针对全球航运企业对节能、环保、高效船型的新要求，研发并储备了一批具备“高收益、低成本、低排放”特点、各项经济技术指标均达到国际先进水平的优良船型，18000TEU就是其中的代表作。但外高桥造船从未承建过大型集装箱船型，胜算在何方？王琦解答说，成功的项目管理经验，是外高桥造船公司的核心优势。
针对质量要求高、建造周期短的特点，这3艘18000TEU船由外高桥造船本部和外高桥造船控股的江南长兴重工有限公司分别承担建造任务，1号、3号船在长兴重工生产，2号船在外高桥本部生产。为确保交船时间，1、2号船同时于2014年2月点火开工。鉴于外高桥本部与江南长兴重工分别位于长江口两岸，外高桥造船公司将“两岸融合”做成了大文章，为高效有序地推进18000TEU船的建造进度，创造了良好条件。
融合要从心态开始。外高桥造船虽然号称“中国第一船厂”，但毕竟没有造过集装箱船，而长兴重工则建造过9400TEU等多型集装箱船。于是，外高桥本部与长兴重工开展对口学习和交流，双方都放下架子，虚心求教。长兴重工在集装箱船建造工艺、工装等方面提供了许多宝贵的经验，外高桥本部则贡献出分段加工和劳务管理的成功机制。
融合要有体制保障。外高桥造船公司将两岸有关部门联合组成了18000TEU建造项目组，在商务、技术上统一对外，在生产、质检上分工把守，每两周举行一次的项目组例会上，两岸员工一起分析生产中发现的问题，一起听取船东、船检的意见，共同商讨解决办法，避免了重复出错的弊习。
通过18000TEU建造项目这个大平台，外高桥本部与长兴重工的生产要素资源得到了重组。在生产设计上汇集了精兵强将，加快了出图速度；在物资采购上集中使用资金，保障了设备纳期；在外协件和劳务队管理上，统一核价结算，加强了成本管理和质量管理。以项目管理为抓手，加快融合两岸生产资源，不仅为顺利完成18000TEU船建造任务打下了坚实基础，而且，其形成的经验成果为持续推进两岸融合、整体提升公司生产效率起到了明显作用，为外高桥造船下一步的发展增添了旺盛的后劲。
坚持引领创新 积累技术实力 向更高目标持续发力
18000TEU船是目前国际上最新一代超大集装箱船，建造难度极高。尤其对于首次承建集装箱船型的外高桥造船公司，面临着严峻的技术挑战和管理考验。
外高桥造船公司副总经理陈军介绍说，因为超大型集装箱船需稳妥安置数以万计的集装箱，相比以往建造的好望角型散货船乃至超级原油船VLCC等，其精度控制是最大的难点，这一点包括韩国造船企业也心存畏惧。尤其是分段舱容、导轨架尺寸等，稍有一点差错，就会殃及全船的质量和安全。为此，外高桥造船公司在生产准备阶段就组织开展了大量的技术调研，对分段精度进行了认真的计算和推导，研究制定了严格的控制手段。对每艘18000TEU船的近400个分段，从钢板切割到部件加工，再到小组立、大总组，对各道工序开展记录、跟踪，努力减少误差积累，确保精度控制范围。目前，从2号船搭载过程及质量检验上看，主要分段和导轨架的开刀率不到10%，比外高桥造船其他船舶产品都要低。
18000TEU船大量采用了高强度、超长（18米）超厚（85毫米）钢板，占到全船投钢量的80%，船东、船检对其焊接技术和质量要求极为严格。外高桥造船公司及早开展了高强钢焊接技术培训工作，对所有焊工实行考核上岗。同时与中国船级社开展技术合作，引进了最新型的图谱探伤仪器，对全船的焊接质量进行严控把关。
18000TEU船总长近400米，分段划分极为棘手，外高桥造船公司生产设计部门潜心专研，不断优化设计方案，在7个月时间里出图1万多张，有效满足了生产部门的需要。集装箱绑扎系统、独立舵桨安装、超长轴系照光镗孔、中压电力系统等等，都是外高桥造船公司从未接触过的新技术、新工艺、新设备，在国内也无先例可循。外高桥造船广大员工充分发挥自主创新精神，积极开展劳动竞赛活动，依靠技术进步和工法创新，在确保质量的同时，努力缩短建造周期。外高桥造船搭载部在船体人孔盖上应用了磁性圈，有效解决了防水问题；搭载部在横焊缝对接中采用了新工艺，明显提高了生产效率；组立部为克服施工场地和起吊能力的局限，发明了反面安装导轨架的新工装……。
经过一年多来的奋力拼搏，目前，外高桥造船公司18000TEU系列船的建造大节点基本完成实现，其中2号船完成了近一半搭载任务，双层底已贯通，隔舱分段已完成搭载，舷侧分段搭载近三分之一，该船有望在明年年初就实现出坞。1号船通过提高分段制造完整性、扩大总组范围等措施，将半船起浮时间由原计划的60天缩短为53天，不仅抢回了进度，也为3号船今年底的顺利入坞提供了保证。王琦告诉记者，全公司第四季度的生产重点就是18000TEU船，明年则会进一步考虑20000 TEU船的订单承接，为早日实现中国造船业在超大型集装箱船建造领域的突破，外高桥造船志在必得！
